인쇄 잉크

또한 잉크에는 적절한 기술 매개 변수가 있어야합니다. 주어진 공정에 적합한 조건에서 건조하고 주어진 인쇄물의 최종 용도에 따라 특정 강도 특성을 갖는 것이 중요합니다. 다른 중요한 인쇄 특성은 페인트의 가소성, 박리에 대한 민감성 및 요 변성, 즉 혼합의 영향으로 점도를 변경하는 능력입니다.

잉크의 적용 및 특성

잉크는 매우 다양하며 질감, 크기 또는 모양에 관계없이 거의 모든 표면에 사용할 수 있습니다. 종이, 플라스틱, 금속, 유리 및 직물의 착색에 사용할 수 있습니다. 페인트 및 니스 코팅과 달리 인쇄 잉크는 매우 얇은 층의 형태로 표면에 적용되며, 인쇄 공정에 따라 두께가 2 ~ 30μm 일 수 있습니다. 잉크의 시각적 특성은 색상, 투명도 및 광택의 세 가지 주요 요소에 따라 달라집니다. 또한 서로 관련된 여러 기능이 잉크 색상에 영향을줍니다. 색상은 강도와 채도에 따라 달라지며 순도는 잉크가 얼마나 어둡거나 밝은 지 알려줍니다.

물론 염료의 화학 구조는 색조, 입자 크기 또는 주어진 잉크를 적용하는 능력에 중요한 영향을 미칩니다. 주어진 염료의 색조 또는 순도에 영향을 미치는 다양한 유형의 수지, 오일 및 용매를 사용하는 것입니다. 때로는 일부 첨가제 (예 : 분산 용)조차도 페인트 색상에 변화를 줄 수 있습니다. 잉크 자체의 구조 외에도 개별 구성 요소의 비율도 매우 중요합니다.

인쇄 잉크의 구성 요소

인쇄 잉크의 주요 구성 요소는 다음과 같습니다.

• 착색 물질-잉크의 5 ~ 30 %를 구성합니다. 그들은 일반적으로 안료, 염료 또는 호수입니다. 안료는 바인더에 용해되지 않고 분산되어있는 미세하게 잘게 잘린 고체 물질입니다. 염료는 바인더에 완전히 용해되는 물질입니다. 마지막 착색 물질은 호수입니다. 이들은 용매에서 고체 형태로 침전 된 염료이므로 안료와 유사한 특성을 얻습니다. 일반적으로 특정 염료의 농도가 높을수록 색상의 강도에 영향을 미친다는 것을 알 수 있습니다. 그러나 실제로는 최적의 착색 물질 농도가 사용되며 그 이상에서는 색상 변화가 눈에 띄지 않습니다.
• 바인더-잉크 구성의 15 ~ 50 %를 구성합니다. 안료를 적시도록 설계되어 입자의 분산을 촉진합니다. 잉크의 인쇄 특성과 기판과의 결합 방식을 결정하는 것은 접착제입니다. 이러한 물질은 추가로 적절한 광택과 내마모성을 제공합니다. 일반적으로 다양한 유형의 수지가 바인더로 사용됩니다. PCC 그룹은베이스 수지 제조를위한 중간체로 사용되는 다양한 제품을 제공합니다. 그런 다음 최종 잉크를 얻기 위해 적절한 첨가제와 혼합됩니다. 이러한 제품에는 Rokopol® D2002 및 Rokopol® LDB 시리즈 ( 2000D, 4000D, 8000D 및 12000D )가 포함됩니다. 분자량이 증가함에 따라 점점 더 소수성이되고 반응성이 감소합니다. 이를 통해 예상되는 잉크의 최종 매개 변수에 따라 올바른 구성을 선택할 수 있습니다. 또한 Rokopol® 제품은 폴리 우레탄이 아닌 다른 기술에 사용되는 반응성 작용기를 연결하는 중간체로 사용할 수 있습니다.
• 용제-이들은 바인더를 용해시키고 페인트의 다른 구성 요소와 혼합하도록 설계된 물질입니다. 희석제는 일반적으로 페인트 구성의 15-65 %입니다. 화학적 특성으로 인해 디클로로 프로판 ( DCP )은 인쇄 잉크의 용매로 잘 작동합니다. 독특한 냄새를 지닌 기계적 불순물이없는 무색의 액체입니다. DCP는 톨루엔, 아세톤 및 기타 자일 렌 유도체와 같은 유기 용매를 성공적으로 대체 할 수 있으며 동시에 안정적인 가격을 가지고 있습니다.
• 부형제-페인트의 사용 가능한 특성에 영향을 미칩니다. 일반적으로 성분의 10 %를 초과하지 않습니다. EXOdis PC30 제품은 모든 종류의 수성 페인트 및 인쇄 잉크에 대한 분산 첨가제로 사용할 수 있습니다. EXOdis PC30 은 작은 농도에서도 염료 제품의 우수한 최종 안정화를 제공합니다. 반대로 ROKAdis 900 및 ROKAdis 905 제품은 분산 기능 외에도 우수한 습윤제입니다. 이러한 이유로 인쇄 잉크 및 잉크 생산에 사용될 수 있으며, 착색제의 구성 요소 인 안료의 적절한 분산을 보장하고,

가장 인기있는 인쇄 기술

실제로 인쇄 잉크의 구성과 물리적 모양은 주로 사용하는 인쇄 기술에 따라 다릅니다.

• 플 렉소 그래픽 및 요판 인쇄. 이러한 유형의 인쇄에 사용되는 잉크는 매우 부드러운 일관성을 특징으로하므로 구어체로 액체 커넥터라고합니다. 뛰어난 유동성으로 인해 휘발성이 높은 용매를 사용할 수 있으며, 잉크가 매우 빨리 건조됩니다. 처음에는이 인쇄 양식의 생산에 천연 고무가 사용되었습니다. 그런 다음 니트릴 고무와 부틸 고무로 대체되었으며 현재 가장 널리 사용되는 것은 포토 폴리머입니다. 표면에 적용되는 이러한 페인트의 층 두께는 일반적으로 10 μm를 초과하지 않습니다.
• 석판화 페인트 및 활자체 인쇄. 리소그래피와 타이포그래피에 사용되는 잉크는 매우 끈적 거리고 일관성면에서 액체보다 페이스트와 비슷합니다. 리소그래피 및 타이포그래피 인쇄의 경우 인쇄 과정에서 증발하지 않도록 비 휘발성 용매가 사용됩니다. 이 페인트의 주요 운반체는 안료와 호수이며 바인더는 일반적으로 수지 또는 수정 된 미네랄 오일입니다.
• 스크린 인쇄 잉크. 이 유형의 인쇄물에 사용되는 잉크는 질감이 페인트와 비슷합니다. 스크린 인쇄는 기존 인쇄 방법보다 더 큰 다양성을 제공합니다. 스크린 인쇄 잉크는 직물, 세라믹, 목재, 종이, 유리, 플라스틱 등과 같은 다양한 재료로 작업하는 데 사용할 수 있습니다.

인쇄 잉크 건조

종종 잉크는 통합 능력에 따라 그룹으로 나뉩니다. 기본 형태의 인쇄 잉크는 액체이거나 액체 형태와 매우 유사합니다. 액체에서 고체 상태로의 변화를 잉크 건조라고하며 물리적 또는 화학적 방법을 사용하거나 두 가지를 조합하여 수행 할 수 있습니다. 건조에는 여러 유형이 있습니다.

• 흡수 건조. 잉크는 표면의 섬유를 통과 할 때 그리고 표면 자체에 흡수 될 때 건조됩니다.
• 산화 건조. 잉크는 대기의 산소 흡수 과정으로 인해 건조됩니다. 가스는 수지와 화학적으로 결합하여 물리적 상태를 액체에서 고체로 바꿉니다. 산화 건조 과정은 매우 느리고 몇 시간까지 지속됩니다. 이는 사용되는 안료 및 첨가제의 유형과 같은 여러 요인의 영향을받습니다.
• 증발 건조. 이것은 선택한 용매의 증발 속도와 사용 된 수지와 용매 사이의 친화성에 따라 달라지는 건조 유형입니다. 실제로, 높을수록 더 천천히 증발합니다. 잉크에 사용되는 수지와 용매 사이의 친화 성도 잉크의 특성에 영향을 미칩니다. 이것은 인쇄 능력, 잉크 층에서 용매의 건조 및 유지의 전체 프로세스 속도에 직접적인 영향을 미칩니다.
• 화학적 건조. 이 과정은 우리가 다루는 화학 화합물의 유형에 따라 크게 달라집니다. 일부 시스템은 예를 들어 주어진 화학 반응을 수행하기 위해 촉매를 필요로하는 중합 성 화합물을 포함 할 수 있습니다. 또는 다른 옵션에서 화학적 가교 반응을 시작하기 위해 공정에 열을 제공해야 할 수도 있습니다. 이러한 각 공정에는 화학 반응이 일어나는 특정 조건이 필요합니다.
• 방사선 유도 건조. 이러한 유형의 건조는 자외선, 적외선, 전자빔 또는 전파를 사용한 건조의 여러 그룹으로 나눌 수 있습니다. 이러한 각 방법은 잉크 캐리어의 화학적 성질과 잉크 자체의 유형에 따라 결정됩니다. 자외선 건조는 광중합이라는 과정을 사용합니다. 잉크에는 건조 과정에서 잉크 캐리어와 연쇄 반응을 시작하는 광개시제가 포함되어 있습니다. 그런 다음 빠른 중합 과정이 일어나고 유체의 상태는 구어체 필름이라고 불리는 고도로 가교 된 고체로 변합니다. 전자빔 건조는 매우 유사하며, 그 차이는 공정에 고 에너지 전자를 사용하여 자유 라디칼을 생성하여 페인트 캐리어의 빠른 중합으로 이어진다는 점입니다. 방사선 유도 건조의 마지막 유형은 전파를 사용하는 것입니다. 이러한 유형의 건조는 잉크에 물과 같은 많은 양의 극성 분자가 포함 된 경우에 사용됩니다. 방사선은 극성 입자에 흡수되어 페인트가 매우 빠르게 가열되고 물이 증발하여 두꺼운 잉크 층이 생성됩니다.

인쇄 산업의 동향

인쇄 시장은 끊임없이 변화하고 있습니다. Ceresana 보고서에 따르면 그 가치는 2023 년까지 25.7 조 달러에이를 것으로 추정됩니다. 최근 몇 년 동안 이러한 큰 증가는 디지털 인쇄의 인기 증가에 기인합니다. 디지털 인쇄 프로세스는 기존 인쇄 방법보다 훨씬 빠르고 효율적입니다. 디지털 인쇄의 인기는 소비자의 변화하는 요구에도 기인합니다. 디지털화가 크게 증가한 지역에서는 신문, 잡지 및 서적 컬렉션이 눈에 띄게 감소하는 것을 볼 수 있습니다.

디지털 인쇄의 인기는 인쇄 공장에 대한 수요 증가로 인해 발생하기도합니다. 인쇄물 수를 줄이는 경향과 반면에 인쇄 주문 수가 증가하고 콘텐츠가 개인화됨에 따라 디지털 인쇄물 사용이 선호됩니다. 또한 디지털 인쇄는 생산 속도를 높이고 주문에 따라 쉽게 조정할 수있어 상당한 시간을 절약 할 수 있습니다. 디지털 인쇄 시스템은 또한 광고 자료 나 라벨을 인쇄 할 때 기존 인쇄보다 유리합니다. 또한 지속적인 기술 발전으로 인해 인쇄 품질과 프로세스 속도가 지속적으로 향상되어 비용 절감으로 직결됩니다. 이러한 이유로 디지털 인쇄는 많은 분야에서 경쟁력 있고 비용 효율적이되고 있습니다.

인쇄 산업 내에서 증가하는 생태 학적 인식도 관찰 될 수 있으며, 이는 현대 인쇄 잉크 및 처리 방법의 지속적인 개발로 이어집니다. 앞으로 몇 년 동안 UV 경화 잉크 및 기타 복사 방법의 중요성이 커질 것으로 예상됩니다. 물론 전통적인 솔벤트 기반 잉크를 사용하는 대가로 이러한 현대 제품의 사용이 증가하고 있습니다. Cerasana의 분석가들은 UV 경화 잉크의 사용이 향후 13 %이상 증가 할 것으로 예상합니다.